Kalıp döküm kalıp parçalarının üretiminde ve işlenmesinde, karmaşık şekil ve yapı nedeniyle, her bir parçanın kesit boyutlarında belirgin farklılıklar vardır. Bu nedenle, ısıl işlem gerçekleştirildiğinde, çeşitli parçaların ısıtma ve soğutma hızları da farklıdır. Bu durum, parçanın çeşitli bölümlerinde farklı ısıl gerilmelere, doku gerilmelerine ve faz değişim hacimlerine neden olabilir. Parça hacminin anormal şekilde genişlemesine veya daralmasına neden olur; bu, boyut ve şekilde büyük bir sapmaya neden olur ve hatta çatlamaya neden olur.
Isıl işlem deformasyonunun ve kalıp döküm kalıplarının çatlaklarının nedenleri, çeliğin kimyasal bileşimi ve orijinal yapı, parçaların yapısal şekli ve kesit boyutları ve ısıl işlem süreci gibi çeşitlidir. Gerçek üretimde, deformasyonun tamamen ortadan kaldırılması ve sadece oluşma derecesinin en aza indirilmesi imkansızdır, ancak uygun araçlar alındığı sürece, çatlama durumundan tamamen kaçınılabilir.
Hazırlık ısıl işlem
Ön ısıl işlem olarak adlandırılan son ısıl işlemden önce, ısıl işlemden önce bir ön ısıl işlem adımı ekleyen son ısıl işlem ile ilgilidir; bu aşama, ısıl işlem için iyi bir mekanik performans veya mikro yapı sağlayabilir. Yaygın hazırlık ısıl işlem prosesleri tavlama, normalleştirme ve su verme işlemlerini içerir.
Söndürme ısıtma yöntemi ve parçaların korunması
Söndürme ve temperleme, parçaların deformasyonuna ve çatlamasına en duyarlı süreçlerdir. Bazı küçük kalıp döküm kalıpları, ince silindirik parçalar veya yüksek alaşımlı çelik kalıp parçaları için, doğrudan ısıtma söndürme yönteminden kaçınılmalı, ancak 520 ila 580 ° C'ye önceden ısıtılmalı ve daha sonra orta sıcaklıktaki bir tuz banyosu fırınına yerleştirilmelidir. Söndürme sıcaklığına ısıtın. Uygulama, bu ısıtma yöntemini kullanan parçaların, elektrikli fırın veya yan fırındaki doğrudan su verme işleminden önemli ölçüde daha küçük olduğunu ve çatlama koşulunun temel olarak önlenebileceğini kanıtlamıştır.
Su verme işleminde, östenitik parçaların ısıtma sıcaklığı çok yüksekse, kristal tanecikler kaba olacaktır ve kolayca parçalanmaya ve parçalanmaya neden olacak şekilde oksidasyona ve dekarburizasyona neden olacaktır. Sıcaklık önyargılıysa, iç delikler büzülür ve gözenek boyutu küçük olur. Daha küçük ol. Bu nedenle, sıcaklığın üst limiti, ısıtma sıcaklığının izin verdiği aralıkta mümkün olduğunca seçilmelidir. Alaşımlı çelik için, ısıtma sıcaklığı çok yüksektir, bu da iç deliğin genişlemesine neden olur ve gözenek boyutu daha büyük olur. İzin verilen sıcaklığın alt sınırını seçmek daha iyidir.
Ek olarak, su verme ve temperleme işleminde, şekillerin enine kesitle simetrik hale gelmesi ve iç gerilmenin dengelenmesi için parçaların kolayca deforme olduğu ve parçalandığı parçaları etkin bir şekilde korumak için önlemler almak gerekir. Bu özellikle karmaşık şekilli parçalar için geçerlidir. Yaygın olarak kullanılan koruma yöntemleri balyalama, doldurma ve tıkanmayı içerir.
Soğutma yöntemi optimizasyonu ve soğutucu seçimi
Döküm kalıbı parçaları ısıtıldığında, bunlar aşırı yerel sıcaklık farkına neden olacak ve deformasyon ve çatlamalara yol açması muhtemel olan fırından çıkarıldıktan sonra doğrudan soğutucuya yerleştirilmemelidir. Doğru yöntem, parçanın havada önceden soğutulması ve daha sonra soğutucunun içinde söndürülmesidir. Parçanın her bir parçasının soğutma hızının homojen olmasını sağlamak için, soğutucu yerleştirildikten sonra soğutucu akışkan uygun şekilde döndürülmeli ve dönüş yönü tercihen sabitlenmemelidir.
Soğutucu seçimi eşit derecede önemlidir. Alaşımlı çelikler için, sıcak bir potasyum nitrat banyosu ve sodyum nitrit banyosu kullanarak sertleştirme veya kesirli su verme, özellikle karmaşık şekillerde ve hassas boyutsal gerekliliklerde kalıp döküm kalıplarının işlenmesi için deformasyonu azaltmak için etkili bir yöntemdir. Bazı gözenekli kalıp parçaları, yağda soğutma ve büzülme, nitratta soğutma ve genişleme özelliklerine sahiptir ve iki farklı ortamın rasyonel kullanımı, su verme kaynaklı parçaların deformasyonunu da azaltabilir.