Ekstrüzyon işlemi

Tabii ki, ürünler ve bileşenleri üretmek için sadece bir kalıp oluşturmak için değil, aynı zamanda düzeltmek de gerekir. Bu nedenle, bir diş macunu tüpünün basit örneği, endüstride kullanılan ekstrüzyon süreçleri ile tam olarak ilişkili değildir.

Çoğu malzeme, malzemenin plastik olduğu koşullar altında ekstrüder odasında ekstrüde edilir ve bu nedenle kalıp açıklığına itilebilir. Çoğu durumda, ekstrüder odasında yüksek bir sıcaklık kullanılır. Sonuç olarak, malzeme kalıplama deliğinden zorlanmaya yetecek kadar esnek hale gelir, bundan sonra odadan çıkarken ve böylece şeklini korurken soğur. Bu tür işlemlere sıcak veya sıcak ekstrüzyon denir.

Ekstrüzyondan sonra artan sıcaklık olduğu ilginç bir istisna, ürünün şeklini korumaya yardımcı olur, pişirilmedir. Hamur ekstrüderleri bu sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır ve hamur çok plastik bir malzemedir. Bu durumda, şekerleme işlemi sırasında şekerleme bileşenlerinin kimyasal dönüşümleri nedeniyle şekil tutulur. Çoğu yapısal malzemenin şekli soğutma ile korunurken, burada malzemelerin sertliğini azaltma prensibi, azalan sıcaklık çalışmaları ile korunmaktadır.

Soğuk ekstrüzyon yöntemleri de vardır. Bu durumda, malzemelerin yeterli plastisitesi mekanik kuvvet, yani ekstrüder odasında artan basınç oluşturarak elde edilir. İşlem, malzemeyi önemli ölçüde ısıtmadan gerçekleşir. Bu işlem, çeşitli endüstrilerde kullanılabilen yüksek kaliteli metal parçalar oluşturmak için kullanılabilir. Metal, genellikle bir silindir şeklinde, ekstrüder odasına yerleştirilir ve daha sonra ona mekanik kuvvet uygulanır. Bu, metalin kalının açıklığından itilmesine neden olur ve istenen şeklin bir ürünü oluşturur. İşlem, gerekli mekanik kuvveti sağlayan presler veya özel mekanik cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir.

Soğuk ekstrüzyon, alüminyum, bakır, pirinç ve paslanmaz çelik gibi yüksek sünekliğe sahip metaller için çok uygundur, ancak spesifik alaşım bileşimi metalin bu işleme uygulanabilirliğini önemli ölçüde etkileyebilir. Soğuk ekstrüzyonun ana avantajları, elde edilen ürünlerin yüksek hassasiyeti ve kalitesi ve sürecin maliyet etkinliğidir.

Metal ekstrüzyon için kullanılacak basınç sadece metalin kendisinin özelliklerine değil, aynı zamanda malzemenin çapına ve kalınlığına ve üretilecek ürünün profiline de bağlıdır. Soğuk ekstrüzyon için tipik basınçlar 200 ila 1500 bar arasındadır. Bununla birlikte, daha büyük çıkış blokları veya daha ince profiller için önemli ölçüde daha yüksek basınçlar gerekebilir. Basınca ek olarak, başarılı soğuk ekstrüzyon için ekstrüzyon hızı, malzeme sıcaklığı, ürün uzunluğu ve kalıp tasarımı gibi diğer parametreler de dikkate alınmalıdır. Tüm bu parametrelerin ortaya çıkan ürünün kalitesi ve doğruluğu üzerinde bir etkisi vardır.

Metallere ek olarak, plastik, seramik, hatta cam ve sosis, şeker ve daha fazlası gibi bazı yiyecek türleri gibi diğer malzemeler için de soğuk ekstrüzyon kullanılır.

Ekstrüzyon, çapta bir azalma ve metal bloğunun uzunluğunu arttırmak için bir metal bloğunun bir delik veya kalıp açılışından sıkıldığı bir basınç deformasyonu işlemidir. Ortaya çıkan ürün istenen kesite sahiptir. Ekstrüzyon, eksenel simetrik (bir eksen hakkında simetrik) parçaların oluşmasını içerir. Ekstrüzyon için dairesel olmayan kesit üzerindeki dairesel kalıplar kullanılır. Ekstrüzyon normalde yüksek şekillendirme kuvvetlerini içerir. Ekstrüzyondaki büyük hidrostatik stres, malzemenin sünekliğini artırarak sürece yardımcı olur.

Kolayca uygulanabilir olan alüminyum gibi metaller oda sıcaklığında ekstrüde edilebilir. Çalışma zor diğer metaller normalde sıcak ekstrüde veya sıcak ekstrüde. Hem dairesel hem de dairesel olmayan parçalar ekstrüzyonla elde edilebilir. Kanallar, açılar, çubuklar, pencere çerçeveleri, kapı çerçeveleri, tüpler ve alüminyum yüzgeçler ekstrüde edilmiş parçalardan bazılarıdır. Çelikler, nikel alaşımları gibi malzemeler oluşturmak zor, kütük ve ekstrüzyon kabı arasındaki reaksiyon nedeniyle yüzey çatlaması gibi doğal avantajı nedeniyle ekstrüde edilir. Ekstrüzyon, daha iyi tane yapısı, daha iyi doğruluk ve bileşenlerin yüzey kaplaması ile sonuçlanır. Ekstrüzyondaki daha az malzeme israfı, ekstrüzyonun bir başka çekici özelliğidir.

Sürecin, genellikle karmaşık kesitlerle uzun uzunluklarda net yığın şekilleri üretme yeteneği nedeniyle ekstrüzyon uygulamaları sürekli olarak artmaktadır. Alaşıma bağlı olarak, ekstrüzyonlar ulaşım, inşaat, mekanik ve elektrik endüstrilerine hizmet eder. Ekstrüzyonlar dayanıklı ürünler, endüstriyel ekipman, ısıtma ve klima uygulamaları, petrol üretimi ve nükleer enerji üretimi için kullanılır. Pratik olarak tüm metaller ekstrüde edilebilir, ancak ekstrüde edilebilirlik metalin deformasyon özelliklerine göre değişir. Yumuşak metallerin ekstrüde edilmesi kolaydır. Sert (veya yüksek mukavemetli) metaller, daha yüksek kütük sıcaklıklarına ve ekstrüde basınçlarının yanı sıra daha yüksek dereceli pres ve kalıplara ihtiyaç duyar.