Basınçlı döküm, yüksek basınç ve yüksek hızlı doldurma ve döküm olmak üzere iki özelliğe sahiptir. Yaygın olarak kullanılan enjeksiyon spesifik basıncı birkaç bin ila birkaç on binlerce kPa ve hatta 2 × 105 kPa'dır. Doldurma hızı yaklaşık 10 ~ 50m / s'dir ve bazen 100m / s'den daha fazlasına ulaşabilir. Doldurma süresi, genellikle 0.01 ~ 0.2s aralığında, çok kısadır.
Diğer döküm yöntemleri ile karşılaştırıldığında, döküm, aşağıdaki üç avantaja sahiptir:
İyi ürün kalitesi
Döküm boyutsal doğruluğu yüksektir, genellikle 6'ya, hatta 4'e kadardır; genel olarak 5 ~ 8'e eşdeğer iyi yüzey kalitesi; yüksek mukavemet ve sertlik, genel olarak kum dökümünden% 25 ~ 30 daha yüksek, ancak uzatılmış Oran,% 70 kadar azalır; boyut sabittir ve değişebilirlik iyidir; İnce cidarlı karmaşık döküm, döküm olabilir. Örneğin, mevcut çinko alaşımlı döküm kalıpları, minimum et kalınlığı 0,3 mm'dir; 0,5 mm'ye kadar alüminyum alaşımlı döküm; minimum döküm çapı 0.7 mm'dir; ve minimum adım 0,75 mm'dir.
Yüksek verimlilik
Makine yüksek üretkenliğe sahiptir. Örneğin, yerli JIII3 yatay soğuk oda kalıp döküm makinesi ortalama olarak 600-700 kez kalıp döküm yapabilir ve küçük sıcak oda kalıp döküm makinesi her sekiz saatte bir 3000 ~ 7000 kez kalıp döküm yapabilir. Döküm tipi uzun servis ömrüne ve döküm tipi tipine sahiptir. Birkaç yüz bin kez ya da milyonlarca kez kullanım ömrüne sahip döküm alaşımları; makineleştirilmesi ve otomatikleştirilmesi kolaydır.
Mükemmel ekonomik etki
Kalıp dökümünün tam boyutundan ötürü, yüzey pürüzsüz ve benzeridir. Genel olarak, artık mekanik olarak işlenmez ve doğrudan kullanılmaz ya da işlem miktarı küçüktür, böylece metalin kullanım oranı arttırılır ve çok miktarda işleme ekipmanı ve çalışma saati azalır; dökümün fiyatı kolaydır; Birleşik döküm, diğer metal veya metal olmayan malzemeler için kullanılabilir. Montaj zamanından tasarruf sağlar ve metal tasarrufu sağlar.
Döküm dezavantajı
Döküm dökümün birçok avantajı olmasına rağmen, henüz çözülmemiş bazı eksiklikleri de vardır. Gibi:
1). Döküm sırasında, sıvı metal doldurma boşluğunun yüksek bir hıza sahip olması ve akış durumunun kararsız olması nedeniyle, genel döküm yöntemi kabul edilir ve döküm, gözenek oluşturmaya eğilimlidir ve ısıl işlem göremez;
2). Döküm, karmaşık içbükey dökümler için zordur;
3). Yüksek erime noktalı alaşımlar (bakır, demir metalleri gibi), döküm tipi daha düşük bir ömre sahiptir;
4). Küçük seri üretimler için uygun değildir. Bunun temel nedeni döküm tipinin yüksek üretim maliyetine, döküm makinesinin yüksek üretim verimliliğine sahip olması ve küçük seri üretimin ekonomik olmamasıdır.
2. Dökümün uygulama aralığı ve gelişme eğilimi
Döküm, en gelişmiş metal şekillendirme yöntemlerinden biridir. Daha az talaş elde etmenin ve hiçbir talaş vermenin elde edilmesinde etkili bir yoldur. Yaygın olarak kullanılır ve hızla gelişir. Şu anda, döküm alaşımları artık çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır gibi demir dışı metallerle sınırlı kalmamakta, aynı zamanda dökme demir ve döküm çeliğin dökümünde de kullanılmaktadır.
Döküm dökümün boyutu ve ağırlığı, döküm döküm makinesinin gücüne bağlıdır. Kalıp döküm makinesinin artan gücü nedeniyle, dökümün şekli birkaç milimetre ila 1-2 m arasında değişebilir; ağırlık birkaç gram ile birkaç kilogram arasında değişebilir. Yabancı olarak, 2m çapında ve 50kg ağırlığındaki alüminyum dökümler döküm yapılabilir. Kalıp döküm parçaları artık otomotiv endüstrisi ve enstrüman endüstrisi ile sınırlı değildir ve kademeli olarak tarım makineleri, makine aletleri endüstrisi, elektronik endüstrisi, savunma endüstrisi, bilgisayarlar, tıbbi cihazlar, saatler, kameralar ve günlük kullanım donanımı. endüstrisi. Kalıp döküm teknolojisinde, vakumlu döküm, oksijenle eklenen döküm, hassas hızlı döküm ve çözülebilir çekirdeklerin uygulanması gibi yeni işlemler ortaya çıkmıştır.